★ドゥカティ　ディアベル

エキパイ修理、少し前にクレーム修理していた分の追加作業、そして全パーツの最終点検です。　クラックが入った輪切りエキパイだけの補強修理は既に終わっていたのですが、振動による他の箇所も気になるので、オーナー様にマフラー一式を送っていただき、接合部などすべてを点検。社長の予想通り、振動によって一番負荷のかかる差し込み箇所が若干変形していたため、その部分を輪切りエキパイから切断して新たに製作し接合、その際に振動に負けないよう強度をプラスしています。　これで大丈夫と思われます・・・オーナー様、お待たせいたしました、本日発送しておりますので、到着まで今しばらくお待ちください。

エキパイの下にある　輪っかのパーツ、これが最初に付いていたモノで18Φ。　これをパイプからきれいに切り取り、別のサイズ12Φに変更しました。

こちらは業者さまからの依頼です・・・ラムダセンサーボスのサイズ変更加工。　加工前の18Φでは、大きすぎてセンサー差し込み径がミスマッチ、そのため差し込み口を12Φに加工して大きさを変更しました。　エキパイに取り付けられていたボルトをキレイに取り除いて、穴径を小さくするために新たにそれに合うボルトの取付け加工をしています。　完成をみると、簡単そーな（笑）作業だったようにみえますが、まぁまぁ???大変だったような感じです。

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★Ｙ字パイプ製作＆サイレンサー加工

 Ｙ字パイプ製作・・・ぎぇーっ、こりゃまた微妙～な曲線を描いたテールパイプが完成・・・

持ち込みサイレンサー加工・・・パッと見は普通の楕円タイプかと思いきや、なんと右の画像のようにスラッシュカット形状に加工、これに合わせてインナーパイプもスラッシュ加工していきます

 ちなみに、コレがノーマルマフラーです、重～いっ!!!

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今回はこのカタチ、ノーマル形状のように、持ち込みのサイレンサーを使ってスリップオン製作をするというミッション・・・　無駄にせず、有るのもを使って作る、だそうです。

サイレンサー加工の日々・・・いやぁ、またもや私の予想を超えた作業をやっておりました（笑）　知らなかったぁＹ字パイプの製作＆サイレンサー２本出しとは!!!・・・　ノーマルマフラーをみながら、どんなマフラーの加工をするのか想像もつきませんでしたが、ここまでやっているとは!!!???（笑）　作ったＹ字のパイプにもビックリですが、サイレンサーの形状も特殊、しかも２本出し・・・これはかなりの加工時間を要することに納得・・・　昨日今日延々とエキパイ摩り合わせ＆溶接の繰り返し作業、ま～だまだ作業は途中でございます（笑）　いくら器用な社長でも、こればかりは超難題!!!???　かなり難しい表情で頑張って作業中です。　完成まで今しばらくお待ちくださいませ・・・

 さて今日はお天気も良くて、とっても気持ちいい午後です。　先日完成したkawasaki　H2のオーナー　S様が試乗されました。　とってもご満足されて社長もホッとひと安心です。

感想は・・・ノーマルの低速のギクシャクがまったく無くなり、低速が強くなったみたいで上までスムーズに回っていくそうです。音もイイ感じで、回転での音の変化がとても気持ちいいそうで、スーパーチャージャーの音とのコラボ、ほんとうにハモッているみたいだそうです!!!???（笑）
ワンオフで作ったステップと、加工したシート（あんこ抜き形状加工済）も、とてもフィットしていて乗り易く、長く走っても疲れないそうです。　20分くらいの試乗で戻られるかな???と思っていましたが、２時間近く走って戻って来られました。　そして最後に、ワンオフで作ったフルエキの性能にも　“お墨付き”　をいただきました!!!　Ｈ２、お気に入りのオートバイになったようです!!!

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サイレンサーの加工作業を・・・業者さまからのご依頼分です。　まずはサイレンサーをバラして外側と内側内部を確認。　ん～、またまた大変そうな加工のようで!?　といっても、これをどう加工するのかは聞いてなかった・・・（笑）　溶接を始めましたがまだ作業途中、どのような作業をしているのやら???　バラバラになっていたサイレンサーがどうなるのでしょう???

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